油性切削油在使用中如何加强管理才能够避免污染变质，延长使用寿命?

切削油在使用经常会出现：

1)因混入水份而引起润滑性、防锈性下降。

2)因混入漏油使有效成分减少而费起性能降低。

3)微细切削、铁粉、淤渣的堆积导致切削液的使用性能变差。

4)机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑、腐蚀。

产生以上污染该如何避免?

关于水分混入切削液，为了除去附着在工件和机床的水分，必须先用具有水置换性的防锈油和清洗油进行处理。混入少量水的油基切削液，可加热蒸发，再用活性白土吸附并过滤，可重新使用，如切削性能下降，可适当补充一些极压添加剂，使可恢复原来的使用性能。

在油基切削液的管理上，要特别当心漏油的混入。如果大量的润滑油混入到油基切削液中，其添加剂的浓度就会降低，结果使其切削性能下降，刀具的耐用度缩短。液压油的混入大都是由于密封不良所致，故只要检查好密封装置就能防止液压油的混入。

切削液在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在油箱内加速切削油的劣化变质，使油的黏度增高或生成胶状物质等。所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切削液的污浊，延长切削液的使用寿命。

机床的轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑和腐蚀主要是使用含有活性硫系极压添加剂的切削液引起，所以对有铜合金与切削液接触的机床，应选用非活性型的切削液。直接用硫磺粉加入矿油中生产的硫化切削液对铜合金的腐蚀严重，改用硫化脂肪油加入矿油中配制的硫化切削液，其活性度明显下降，基本上对铜合金不产生腐蚀。